一、外圓磨床加工工件時(shí)工件表面有突然拉毛痕跡的原因：
 

　　主要是由于粗粒度砂輪磨粒脫落，夾在砂輪和工件之間形成的。
 

　　1、粗磨時(shí)遺留下來(lái)的痕跡在精磨時(shí)未磨去。
 

　　2、冷卻液中有磨粒存在。
 

　　3、材料韌性太大。
 

　　4、粗粒度砂輪在剛修整好時(shí)磨粒脫落。
 

　　5、砂輪太軟。
 

　　6、砂輪未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脫落。
 

　　二、外圓磨床加工工件時(shí)工件表面有細(xì)拉毛痕跡：
 

　　主要原因是細(xì)粒度砂輪磨粒破碎或脫落在砂輪和工件之間形成的
 

　　1、砂輪太軟。
 

　　2、砂輪磨粒韌性和工件材料韌性配合不當(dāng)。
 

　　3、冷卻液不清潔，導(dǎo)致冷卻液中碎?；蛎撾x的細(xì)磨粒嵌擠在砂輪和工件之間滾轉(zhuǎn)而造成。
 

　　三、外圓磨床加工工件表面有魚(yú)鱗形粗糙面
 

　　主要原因是由于砂輪表面切削刃不鋒利，在磨削時(shí)發(fā)生啃住現(xiàn)象。
 

　　1、砂輪表面被堵塞。
 

　　2、砂輪未修圓。
 

　　3、砂輪修整不夠鋒利。
 

　　4、砂輪修整器未緊固或金剛鉆沒(méi)有焊牢，在修整砂輪時(shí)引起振動(dòng)。
 

　　5、金剛鉆錐柄伸出過(guò)長(zhǎng)，影響剛性，在修整砂輪時(shí)引起跳動(dòng)。
 

　　四、外圓磨床加工工件時(shí)工件表面有燒傷的主要原因：
 

　　1、砂輪過(guò)鈍。
 

　　2、磨削用量選擇不當(dāng)。
 

　　3、工件冷卻條件差。
 

　　4、砂輪過(guò)硬，組織過(guò)嚴(yán)密，粒度過(guò)細(xì)或砂輪修的不鋒利。
 

　　5、進(jìn)刀量過(guò)大。
 

　　五、外圓磨床加工工件表面圓柱度超差：
 

　　1、工件中心孔不好，孔內(nèi)有贓物。
 

　　2、頂針在頂針孔內(nèi)頂?shù)牟痪o，頭架主軸軸承間隙過(guò)大，磨削時(shí)產(chǎn)生搖擺。
 

　　3、砂輪主軸與軸瓦間隙大。
 

　　4、工件剛性差，毛坯形狀誤差大。
 

　　5、工件不平衡。
 

　　6、用卡盤(pán)裝夾磨削外圓時(shí)，頭架主軸徑向跳動(dòng)大。
 

　　六、外圓磨床加工工件表面有錐度的原因：
 

　　1、機(jī)床工作臺(tái)刻度未調(diào)整好。
 

　　2、因工件和機(jī)床的彈性變形而使機(jī)床精度發(fā)生變化。
 

　　3、工件旋轉(zhuǎn)軸心線與機(jī)床工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向不平行。
 

　　4、機(jī)床工作臺(tái)導(dǎo)軌浮起量大。
 

　　5、頭架和尾架頂針的中心線同軸度超差。
 

　　6、中心架支撐塊調(diào)整不當(dāng)。
 

　　7、工件剛性差，產(chǎn)生彈性變形。
 

　　七、外圓磨床加工工件臺(tái)肩端面跳動(dòng)量太大的原因如下：
 

　　1、進(jìn)刀量太大，退刀太快。
 

　　2、工件頂?shù)倪^(guò)緊或過(guò)松。
 

　　3、砂輪主軸有軸向竄動(dòng)。
 

　　4、頭架主軸止推軸承間隙大。
 

　　5、砂輪主軸中心線與機(jī)床工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向不平行。
 

　　6、砂輪與工件接觸面積大，磨削壓力大。
 

　　八、外圓磨床加工工件圓柱度差產(chǎn)生鼓形或鞍形的原因
 

　　1、機(jī)床安裝水平產(chǎn)生變動(dòng)。
 

　　2、工件剛性差，磨削時(shí)產(chǎn)生讓刀。
 

　　3、中心架調(diào)整不到位。
 

　　4、磨細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)頂針頂?shù)奶o，工件彎曲變形。
 

　　5、砂輪表面不鋒利。